NdFeB süreç akışı

NdFeB süreç akışı

1. Hammadde hazırlama ve ön arıtma

Proses tanıtımı: Tartma, kırma, malzeme kırma ve pas giderme gibi hammaddelerin ön işlemi.

Proses ekipmanı: çelik çubuk kesme makinesi, tambur parlatma makinesi vb.

2. Eritme

Proses tanıtımı: Neodim, saf demir ve demir bor gibi ön işleme tabi tutulmuş hammaddeler, oranlara göre bir vakumlu eritme fırınına eklenir ve argon koruması altında yüksek sıcaklıkta eritilir ve daha sonra sıyrılır. Ürün bileşimini tek tip, yüksek kristal yönelimli, iyi organizasyon tutarlılığı haline getirin ve ɑ-Fe oluşumunu önleyin.

Proses ekipmanı: vakumlu eritme fırını

3. Hidrojen patlaması

İşlem tanıtımı: Hidrojen patlaması (HD) işlemi, neodimyum-demir-bor alaşımını bir hidrojen ortamına yerleştirmek için nadir toprak intermetalik bileşiklerinin hidrojen emme özelliklerini kullanır. Hidrojen, alaşıma ince bir neodimyum açısından zengin faz tabakası boyunca girerek onun genişlemesine, patlamasına ve kırılmasına neden olur. Neodimyum açısından zengin faz katmanındaki çatlaklar, ana faz tanelerinin bütünlüğünü ve neodimyum açısından zengin tane sınırlarının ara fazını sağlar. HD işlemi, NdFeB döndürücüyü çok gevşek hale getirir, bu da jet değirmenin toz üretim verimliliğini büyük ölçüde artırır ve üretim maliyetini azaltır.

Proses ekipmanı: vakumlu hidrojen arıtma fırını

4. Un öğütme

Proses tanıtımı: Jet değirmen tozu, değirmenin iç duvarında aşınma ve kirlilik olmayan malzemenin kendisinin yüksek hızlı çarpışmasıyla ezilir ve yüksek oranda toz üretebilir.

Proses ekipmanı: jet değirmeni

5. Kalıplama yönü

Proses tanıtımı: Oryantasyonun işlevi, büyük bir kalıcılık elde etmek için, kaotik olarak yönlendirilmiş toz parçacıklarının kolay mıknatıslanma yönü c eksenini aynı yöne çevirmektir. Sıkıştırmanın temel amacı, manyetik alan yöneliminde elde edilen kristal tane yönelimini mümkün olduğu kadar korurken, tozu belirli bir şekil ve boyuta ezmektir. İkincil kalıplama için şekillendirme manyetik alan presi ve izostatik pres kullanacak şekilde tasarlıyoruz. Özel şekilli mıknatıslar için doğrudan kalıplama için özel kalıp takımları kullanılır. Sinterlenmiş mıknatıslar, küçük bir yüzey işleminden sonra kullanıma sunulabilir ve bu da malzemeden büyük ölçüde tasarruf sağlar. Ve sonraki işlem maliyetleri.

Proses ekipmanı: manyetik alan presi, izostatik pres

6. Sinterleme

Proses tanıtımı: Sinterleme, yüksek sıcaklıklarda ezilmeye neden olan bir dizi fiziksel ve kimyasal değişikliktir. Malzemenin manyetik özelliklerini iyileştirmek için malzemenin mikro yapısını değiştirmenin basit ve ucuz bir yoludur. Sinterleme, mıknatısın yoğunluğu ve mikro yapısı üzerinde çok önemli bir etkiye sahip olan malzemenin sonradan şekillendirilmesi işlemidir.

Proses ekipmanı: vakum sinterleme fırını

7. İşleme

Proses tanıtımı: Sinterlemeden sonra elde edilen neodimyum demir bor mıknatıslarının tümü, çeşitli boyut, boyut ve şekillerde ürünler elde etmek için daha fazla işleme gerektiren boşluklardır. Kırılganlığı ve zayıf mekanik özellikleri nedeniyle NdFeB mıknatıslar yalnızca taşlama ve kesme yoluyla işlenebilmektedir.

Proses ekipmanı: yüzey taşlama, çift uçlu taşlama, pah kırma makinesi

8. Yüzey işleme

Proses tanıtımı: Ürünün görünümünü ve korozyon direncini sağlamak için elektroforez, çinko kaplama, nikel, nikel, bakır nikel ve fosfatlama vb. gibi çeşitli şekillerde nadir toprak kalıcı mıknatısların yüzey işlemi.

9. Bitmiş ürün denetimi ve paketleme

Proses tanıtımı: Ürünler çeşitli manyetik özellikler, korozyon direnci, yüksek sıcaklık performansı vb. açısından test edilir ve müşterilerin çeşitli ihtiyaçlarını karşılamak için standarda ulaştıktan sonra paketlenir.

Ürünlerimizi ziyaret etmek için tıklayın: Sinterlenmiş NdFeB Mıknatıs

Mıknatısın ana bileşeni oldukça yüksek manyetik özelliklere sahip olan Nd2Fe14B'dir. Maksimum değeri Manyetik enerji ürünü (BH) max, ferritinkinden 10 kat daha yüksektir. Maksimum çalışma sıcaklığı 250 ° C'ye ulaşabilir. Mekanik özellikleri de oldukça iyidir ve taşlamaya uygundur. Tel kesme ve delme gibi farklı işleme yöntemleri; zayıf korozyon direnci nedeniyle yüzeye farklı gereksinimlere göre farklı kaplama işlemlerinin uygulanması gerekir